파이버 레이저 커팅 머신

1. 좋은c어팅q실용성.

작은 레이저 스폿과 높은 에너지 밀도로 인해 하나의 레이저 절단으로 더 나은 절단 품질을 얻을 수 있습니다.레이저 절단의 커프는 일반적으로 0.1-0.2mm이고 열 영향 영역의 너비가 작고 커프의 형상이 좋으며 커프의 단면이 비교적 규칙적인 직사각형입니다.레이저 절단의 절단 표면에는 버가 없으며 표면 거칠기는 일반적으로 12.5um 이상에 도달할 수 있습니다.레이저 절단은 마지막 가공 절차로 사용할 수 있습니다.일반적으로 절단면은 추가 처리 없이 직접 용접할 수 있으며 부품을 직접 사용할 수 있습니다.

 

2. 빠른 절단 속도.

레이저 절단의 속도는 비교적 빠릅니다.예를 들어, 2000w 레이저를 사용하면 8mm 두께의 탄소강의 절단 속도는 1.6m/min이고 2mm 두께의 스테인리스강의 절단 속도는 3.5m/min입니다.열 영향 영역이 작고 레이저 절단 중 공작물의 변형이 최소화되어 클램핑 및 고정이 필요하지 않아 클램핑 고정구 및 클램핑과 같은 보조 시간을 절약할 수 있습니다.

 

3. 대형 제품의 가공에 적합합니다.

대형 제품의 금형 제작 비용은 매우 높습니다.레이저 가공에는 금형이 필요하지 않으며 레이저 가공은 펀칭 및 전단 중에 형성된 재료의 붕괴를 완전히 방지하여 기업의 생산 비용을 크게 줄이고 제품 품질을 향상시킬 수 있습니다.

 

4. 많이 자를 수 있다재료의 종류.

산소 에탄 절단 및 플라즈마 절단과 같은 절단 방법과 비교할 때 레이저 절단은 금속, 비금속, 금속 기반 및 비금속 기반 복합 재료를 포함한 더 많은 유형의 재료를 절단할 수 있습니다.서로 다른 재료의 경우 고유한 열물리적 특성과 레이저에 대한 서로 다른 흡수율로 인해 서로 다른 레이저 절단 적응성을 나타냅니다.

 

5. 전자기 간섭에 취약하지 않습니다.

레이저 가공은 전자빔 처리와 달리 전자기장 간섭에 민감하지 않으며 진공 환경이 필요하지 않습니다.

 

6. 깨끗하고 안전하며 오염이 없습니다.

레이저 절단 공정에서 소음이 적고 진동이 적으며 오염이 없어 작업자의 작업 환경을 크게 개선합니다.