Kiudlaserlõikusmasin

1. Heacuttimineqkvaliteet.

Väikese laserpunkti ja suure energiatiheduse tõttu saab ühe laserlõikusega saavutada parema lõikekvaliteedi. Laserlõikuse lõikepind on üldiselt 0,1–0,2 mm, kuummõjutsooni laius on väike, lõikepinna geomeetria on hea ja lõikepinna ristlõige on suhteliselt korrapärane ristkülik. Laserlõikuse lõikepind on ebatasasusteta ja pinna karedus võib üldiselt ulatuda üle 12,5 μm. Laserlõikust saab kasutada viimase töötlusprotseduurina. Üldiselt saab lõikepinda otse keevitada ilma edasise töötlemiseta ja detaile saab otse kasutada.

 

2. Kiire lõikekiirus.

Laserlõikuse kiirus on suhteliselt suur. Näiteks 2000 W laseriga on 8 mm paksuse süsinikterase lõikekiirus 1,6 m/min ja 2 mm paksuse roostevaba terase lõikekiirus 3,5 m/min. Väikese kuummõjutsooni ja tooriku minimaalse deformatsiooni tõttu laserlõikuse ajal pole vaja kinnitusvahendeid ja fikseerimist, mis säästab kinnitusvahendeid ja abiaega, näiteks kinnitusvahendite kasutamist.

 

3. Sobib suurte toodete töötlemiseks.

Suurte toodete vormimise tootmiskulud on väga kõrged. Kuigi lasertöötlus ei vaja vorme, väldib lasertöötlus täielikult stantsimise ja lõikamise ajal tekkivate materjalide kokkuvarisemist, mis võib oluliselt vähendada ettevõtete tootmiskulusid ja parandada toodete kvaliteeti.

 

4. Saab palju lõigatamaterjalide tüübid.

Võrreldes selliste lõikemeetoditega nagu hapnik-etaanlõikus ja plasmalõikus, saab laserlõikusega lõigata rohkem materjale, sealhulgas metalle, mittemetalle, metallipõhiseid ja mittemetallipõhiseid komposiitmaterjale. Erinevatel materjalidel on oma termofüüsikaliste omaduste ja laserite erineva neeldumiskiiruse tõttu erinev laserlõikuse kohanemisvõime.

 

5. Ei ole elektromagnetiliste häirete suhtes tundlik.

Erinevalt elektronkiiretöötlusest ei ole lasertöötlus elektromagnetvälja häirete suhtes tundlik ega vaja vaakumkeskkonda.

 

6. Puhas, ohutu ja saastevaba.

Laserlõikusprotsessis on müra madal, vibratsioon väike ja reostus puudub, mis parandab oluliselt operaatori töökeskkonda.