Faserlaserschneidmaschine

1. GutcAusredenqQualität.

Dank des kleinen Laserflecks und der hohen Energiedichte erzielt man mit einem Laserschneidvorgang eine bessere Schnittqualität. Die Schnittfuge ist in der Regel 0,1–0,2 mm breit, die Wärmeeinflusszone gering, die Schnittfuge hat eine gute Geometrie und einen relativ regelmäßigen rechteckigen Querschnitt. Die Schnittfläche ist gratfrei und weist eine Oberflächenrauheit von in der Regel über 12,5 µm auf. Laserschneiden eignet sich als letzter Bearbeitungsschritt. Die Schnittfläche kann im Normalfall ohne weitere Nachbearbeitung direkt verschweißt werden, und die Teile sind sofort einsatzbereit.

 

2. Hohe Schnittgeschwindigkeit.

Die Geschwindigkeit beim Laserschneiden ist vergleichsweise hoch. Beispielsweise beträgt die Schnittgeschwindigkeit bei 8 mm dickem Kohlenstoffstahl mit einem 2000-W-Laser 1,6 m/min und bei 2 mm dickem Edelstahl 3,5 m/min. Aufgrund der geringen Wärmeeinflusszone und der minimalen Verformung des Werkstücks beim Laserschneiden sind keine Spannvorrichtungen oder Fixierungen erforderlich. Dies spart Zeit und Aufwand für zusätzliche Arbeiten wie das Spannen.

 

3. Geeignet für die Verarbeitung großer Produkte.

Die Herstellungskosten für Formen großer Produkte sind sehr hoch. Die Laserbearbeitung hingegen benötigt keine Formen und verhindert vollständig das Zusammenfallen des beim Stanzen und Scheren entstehenden Materials. Dadurch können die Produktionskosten von Unternehmen erheblich gesenkt und die Produktqualität verbessert werden.

 

4. Kann viele schneidenMaterialarten.

Im Vergleich zu Schneidverfahren wie dem Sauerstoff-Ethan-Schneiden und dem Plasmaschneiden kann das Laserschneiden eine größere Bandbreite an Materialien bearbeiten, darunter Metalle, Nichtmetalle sowie metallbasierte und nichtmetallbasierte Verbundwerkstoffe. Aufgrund ihrer unterschiedlichen thermophysikalischen Eigenschaften und Absorptionsraten für Laserlicht weisen verschiedene Materialien eine unterschiedliche Eignung für das Laserschneiden auf.

 

5. Nicht anfällig für elektromagnetische Störungen.

Im Gegensatz zur Elektronenstrahlbearbeitung ist die Laserbearbeitung nicht empfindlich gegenüber elektromagnetischen Feldstörungen und erfordert keine Vakuumumgebung.

 

6. Sauber, sicher und schadstofffrei.

Beim Laserschneidprozess ist der Lärmpegel niedrig, die Vibrationen sind gering und es entsteht keine Umweltverschmutzung, was die Arbeitsbedingungen des Bedieners erheblich verbessert.