우리가 알고 있듯이 레이저는 "좋은 단색성, 높은 방향성, 높은 간섭성 및 높은 밝기"라는 특성을 가지고 있습니다.레이저 용접레이저에서 방출되는 빛을 이용하는 공정이기도 합니다. 광학 처리 후, 레이저 빔을 집중시켜 막대한 에너지의 빔을 생성하고, 이 빔은 용접할 소재의 용접 부위에 조사되어 용융되어 영구적인 접합을 형성합니다.
하지만 사용 중에 다양한 질문에 직면하게 될 사람들도 많을 것입니다. 다음은 이러한 질문에 대한 요약입니다.
1. 핸드헬드 용접기 용접 슬래그 튀김어떻게 to 하다?
진행 중레이저 용접녹은 재료가 사방으로 튀고 재료 표면에 달라붙어 금속 입자가 표면에 나타나 제품의 외관에 영향을 미칩니다.
문제의 원인: 너무 많은 전력으로 인해 너무 빨리 녹거나, 재료 표면이 깨끗하지 않거나, 가스가 너무 강하기 때문에 튀는 현상이 발생할 수 있습니다.
해방방법: 1. 힘을 적절히 조절한다.
2. 재료 표면의 청결에 주의하세요.
3. 가스 압력을 낮추세요
2. 핸드헬드 용접기의 용접선이 너무 큰 경우 어떻게 해야 하나요?？
동안용접, 용접 이음매가 일반 수준보다 상당히 높아서 용접 이음매가 확대되어 매우 보기 흉하게 보입니다.
문제의 원인: 와이어 공급 속도가 너무 빠르거나 용접 속도가 너무 느립니다.
해결 방법: 1. 제어 시스템의 와이어 공급 속도를 줄이십시오.
2. 용접 속도를 높이세요.
3. 핸드헬드 용접기의 오프셋 위치가 용접되었을 때의 대처법？
용접 시 구조적 접합부에서 응고되지 않고 위치 결정이 정확하지 않아 용접이 완전히 실패하게 됩니다.
문제의 원인은 용접 시 위치 지정이 정확하지 않고, 와이어 공급 위치와 레이저 조사 위치가 일관되지 않기 때문입니다.
해결 방법: 1. 보드의 레이저 오프셋과 스윙 각도를 조정합니다.
2. 와이어 공급 장치와 레이저 헤드 사이의 연결에 편차가 있는지 확인하세요.
4. 핸드헬드 용접기로 용접할 때 용접선 색상이 너무 진한 이유는 무엇입니까?？
스테인리스강, 알루미늄 합금 등의 소재를 용접할 때, 용접부의 색상이 너무 어두우면 용접부와 소재 표면의 대비가 강해져 외관에 큰 영향을 미칩니다.
문제의 원인: 레이저 출력이 너무 작아 연소가 충분하지 않거나 용접 속도가 너무 빠른 경우입니다.
해결 방법: 1. 레이저 전력을 조정하세요.
2. 용접속도 조절
5. 용접 시 필렛용접부의 형성이 고르지 못한 이유는 무엇인가?
내외부 모서리를 용접할 때 모서리 부분의 속도나 자세가 조절되지 않아 모서리 부분에 불균일한 용접이 발생하기 쉽고, 이는 용접 강도에 영향을 미칠 뿐만 아니라 용접부의 미관에도 영향을 미칩니다.
문제의 원인: 용접 자세가 불편합니다.
해결 방법: 레이저 제어 시스템의 초점 오프셋을 조정하여 핸드헬드 레이저 헤드가 측면에서 용접 작업을 수행할 수 있도록 합니다.
6. 용접 중 용접 이음매가 꺼졌을 때의 대처 방법？
용접부위의 함몰은 용접 강도가 부족하고 품질이 떨어지는 제품의 원인이 됩니다.
문제의 원인: 레이저 출력이 너무 크거나 레이저 초점이 잘못 설정되어 용융 풀이 너무 깊고 재료가 과도하게 녹아 용접이 가라앉는 것입니다.
해결 방법: 1. 레이저 전력을 조정하세요.
2. 레이저 초점 조정
7. 용접 시 용접부 두께가 고르지 않을 경우의 대처법？
용접은 때로는 너무 크고, 때로는 너무 작으며, 때로는 정상입니다.
문제 원인 : 광 출력이나 와이어 공급에는 문제가 없습니다.
해결 방법: 전원 공급 전압, 냉각 시스템, 제어 시스템, 접지선 등을 포함하여 레이저와 와이어 공급기의 안정성을 점검하세요.
8. 언더컷이란 무엇인가요?
언더컷이란 용접부와 재료의 결합이 불량하고, 홈 등의 현상이 발생하여 용접 품질에 영향을 미치는 현상을 말합니다.
문제의 원인: 용접 속도가 너무 빨라서 용융 풀이 재료 양쪽에 고르게 분포되지 않았거나 재료 간극이 크고 충전재가 부족합니다.
해결 방법: 1. 재료의 강도와 용접 크기에 따라 레이저 출력과 속도를 조절합니다.
2. 이후 충전작업이나 수리작업을 진행합니다.
레이저 용접에 대해 더 자세히 알고 싶으시거나, 자신에게 가장 적합한 레이저 용접기를 구매하고 싶으시다면, 저희 웹사이트에 메시지를 남기고 직접 이메일을 보내주세요!
게시 시간: 2022년 12월 12일
