L'émergence des smartphones a profondément transformé les modes de vie, et l'amélioration continue du niveau de vie a également accru les exigences envers les smartphones : outre l'évolution constante des systèmes, du matériel et des autres configurations fonctionnelles, l'apparence des téléphones portables est devenue un enjeu de concurrence entre les fabricants. Parmi les matériaux innovants, le verre est plébiscité par les fabricants pour ses nombreux avantages, tels que la variabilité des formes, une bonne résistance aux chocs et des coûts maîtrisés. Il est de plus en plus utilisé dans les téléphones portables, notamment pour les coques avant et arrière, les coques d'appareil photo, les filtres, les films de reconnaissance d'empreintes digitales et les prismes.
Bien que les matériaux en verre présentent de nombreux avantages, leur fragilité entraîne de nombreuses difficultés lors de leur transformation, telles que des fissures et des aspérités. De plus, la découpe de formes spéciales pour les écouteurs, la caméra frontale, les films d'empreintes digitales, etc., impose des exigences technologiques plus élevées. Résoudre les problèmes de transformation des matériaux en verre et améliorer le rendement des produits est devenu un objectif commun dans l'industrie, et il est urgent de promouvoir l'innovation dans les technologies de découpe du verre.
Comparaison des processus de découpe du verre
Découpe de verre au couteau traditionnel
Les procédés traditionnels de découpe du verre incluent la découpe à la molette et la découpe par meulage CNC. Le verre découpé à la molette présente des éclats importants et des bords rugueux, ce qui affecte considérablement sa résistance. De plus, le verre découpé à la molette présente un faible rendement et une faible utilisation de la matière. Après la découpe, des étapes de post-traitement complexes sont nécessaires. La vitesse et la précision de la molette diminuent considérablement lors de la découpe de formes spéciales. Certains écrans plein écran de formes spéciales ne peuvent pas être découpés à la molette en raison d'un angle trop petit. La CNC offre une précision supérieure à celle de la molette, avec une précision inférieure ou égale à 30 μm. L'éclat des bords est plus faible que celui de la molette, environ 40 μm. L'inconvénient est sa faible vitesse.
Découpe laser traditionnelle du verre
Avec le développement de la technologie laser, les lasers ont également fait leur apparition dans la découpe du verre. La découpe laser est rapide et très précise. Les coupes sont exemptes de bavures et ne sont soumises à aucune contrainte de forme. L'écaillage des bords est généralement inférieur à 80 μm.
La découpe laser traditionnelle du verre utilise un mécanisme d'ablation, utilisant un laser focalisé à haute densité d'énergie pour faire fondre, voire vaporiser, le verre, et un gaz auxiliaire à haute pression pour éliminer les scories restantes. Le verre étant fragile, le point lumineux à fort taux de chevauchement accumule une chaleur excessive sur le verre, provoquant sa fissuration. Par conséquent, le laser ne peut pas utiliser ce point lumineux pour une seule découpe. Un galvanomètre est généralement utilisé pour un balayage à grande vitesse afin de découper le verre couche par couche. La vitesse de découpe générale est inférieure à 1 mm/s pour l'élimination des couches.
Découpe laser ultra-rapide du verre
Ces dernières années, les lasers ultrarapides (ou lasers à impulsions ultracourtes) ont connu un développement rapide, notamment dans le domaine de la découpe du verre. Ils offrent d'excellentes performances et permettent d'éviter les problèmes d'écaillage et de fissures des bords, fréquents avec les méthodes de découpe traditionnelles. Ils offrent les avantages d'une haute précision, d'une absence de microfissures, de cassures ou de fragmentations, d'une grande résistance aux fissures des bords et de l'absence de coûts de fabrication secondaires tels que le lavage, le meulage et le polissage. Ils réduisent les coûts tout en améliorant considérablement le rendement des pièces et l'efficacité de l'usinage.
Date de publication : 17 mai 2024
