లేజర్ వెల్డింగ్‌లో పోరోసిటీ: ఒక సమగ్ర సాంకేతిక మార్గదర్శి

లేజర్ వెల్డింగ్‌లో పోరోసిటీ అనేది ఒక కీలకమైన లోపం. ఘనీభవించిన వెల్డ్ మెటల్‌లో గ్యాస్‌తో నిండిన ఖాళీలు చిక్కుకుపోవడాన్ని పోరోసిటీ అంటారు. ఇది నేరుగా యాంత్రిక సమగ్రత, వెల్డ్ బలం మరియు ఫెటీగ్ లైఫ్‌ను దెబ్బతీస్తుంది. ఈ గైడ్, అత్యంత ప్రభావవంతమైన నివారణ వ్యూహాలను వివరించడానికి, అధునాతన బీమ్ షేపింగ్ మరియు AI-ఆధారిత ప్రాసెస్ కంట్రోల్‌పై తాజా పరిశోధనల నుండి వచ్చిన ఫలితాలను పొందుపరుస్తూ, ఒక ప్రత్యక్ష, పరిష్కార-కేంద్రీకృత విధానాన్ని అందిస్తుంది.

రంధ్రాల విశ్లేషణ: కారణాలు మరియు ప్రభావాలు

పోరోసిటీ అనేది ఒకే యంత్రాంగం వల్ల కలిగే లోపం కాదు; ఇది వేగవంతమైన వెల్డింగ్ ప్రక్రియ సమయంలో అనేక విభిన్న భౌతిక మరియు రసాయన దృగ్విషయాల నుండి ఉద్భవిస్తుంది. సమర్థవంతమైన నివారణకు ఈ మూల కారణాలను అర్థం చేసుకోవడం అత్యవసరం.

ప్రాథమిక కారణాలు

ఉపరితల కాలుష్యం:లోహ సంగ్రహణలో రంధ్రాలు ఏర్పడటానికి ఇది అత్యంత సాధారణ కారణం. తేమ, నూనెలు మరియు గ్రీజుల వంటి మలినాలలో హైడ్రోజన్ అధికంగా ఉంటుంది. లేజర్ యొక్క తీవ్రమైన శక్తి కింద, ఈ సమ్మేళనాలు విచ్ఛిన్నమై, కరిగిన లోహంలోకి మూల హైడ్రోజన్‌ను విడుదల చేస్తాయి. వెల్డ్ పూల్ వేగంగా చల్లబడి, గట్టిపడటంతో, హైడ్రోజన్ యొక్క ద్రావణీయత తీవ్రంగా పడిపోతుంది, దీనివల్ల అది ద్రావణం నుండి బయటకు వచ్చి సూక్ష్మమైన, గోళాకార రంధ్రాలను ఏర్పరుస్తుంది.

కీహోల్ అస్థిరత:ప్రాసెస్ పోరోసిటీకి ఇదే ప్రధాన కారణం. మంచి వెల్డ్ కోసం స్థిరమైన కీహోల్ చాలా అవసరం. ప్రాసెస్ పారామీటర్లను ఆప్టిమైజ్ చేయకపోతే (ఉదాహరణకు, లేజర్ పవర్‌కు వెల్డింగ్ వేగం చాలా ఎక్కువగా ఉంటే), కీహోల్ హెచ్చుతగ్గులకు లోనవుతుంది, అస్థిరంగా మారుతుంది మరియు క్షణికంగా కూలిపోతుంది. ప్రతి కూలిపోవడం వల్ల కరిగిన పూల్‌లో అధిక పీడనంతో ఉన్న లోహ ఆవిరి మరియు షీల్డింగ్ గ్యాస్ ఒక పాకెట్‌గా చిక్కుకుపోతుంది, దీని ఫలితంగా పెద్ద, క్రమరహిత ఆకారపు ఖాళీలు ఏర్పడతాయి.

సరిపోని గ్యాస్ షీల్డింగ్:షీల్డింగ్ గ్యాస్ యొక్క ఉద్దేశ్యం చుట్టుపక్కల వాతావరణాన్ని తొలగించడం. ప్రవాహం సరిపోనప్పుడు, లేదా అధిక ప్రవాహం వలన గాలిని లోపలికి లాగే అల్లకల్లోలం ఏర్పడినప్పుడు, వాతావరణంలోని వాయువులు—ప్రధానంగా నైట్రోజన్ మరియు ఆక్సిజన్—వెల్డ్‌ను కలుషితం చేస్తాయి. ఆక్సిజన్ కరిగిన లోహంలో సులభంగా ఘన ఆక్సైడ్‌లను ఏర్పరుస్తుంది, అయితే నైట్రోజన్ రంధ్రాలలో చిక్కుకుపోవచ్చు లేదా పెళుసుగా ఉండే నైట్రైడ్ సమ్మేళనాలను ఏర్పరచవచ్చు, ఈ రెండూ వెల్డ్ యొక్క సమగ్రతను దెబ్బతీస్తాయి.

హానికరమైన ప్రభావాలు

తగ్గిన యాంత్రిక లక్షణాలు:రంధ్రాలు వెల్డ్ యొక్క భారాన్ని మోసే అడ్డుకోత వైశాల్యాన్ని తగ్గిస్తాయి, దీనివల్ల దాని అంతిమ తన్యత బలం నేరుగా తగ్గిపోతుంది. మరింత క్లిష్టంగా, అవి అంతర్గత శూన్యాలుగా పనిచేసి, భారం కింద లోహం యొక్క ఏకరీతి ప్లాస్టిక్ విరూపణను నిరోధిస్తాయి. పదార్థం యొక్క ఈ అవిచ్ఛిన్నత నష్టం డక్టిలిటీని గణనీయంగా తగ్గిస్తుంది, దీనివల్ల వెల్డ్ మరింత పెళుసుగా మారి, అకస్మాత్తుగా విరిగిపోయే అవకాశం ఎక్కువగా ఉంటుంది.

రాజీపడిన అలసట జీవితం:ఇది తరచుగా అత్యంత క్లిష్టమైన పరిణామం. రంధ్రాలు, ముఖ్యంగా పదునైన మూలలు ఉన్నవి, శక్తివంతమైన ఒత్తిడి కేంద్రీకరణ కారకాలుగా పనిచేస్తాయి. ఒక భాగం ఆవర్తన లోడింగ్‌కు గురైనప్పుడు, ఒక రంధ్రం అంచు వద్ద ఉండే ఒత్తిడి, ఆ భాగంలోని మొత్తం ఒత్తిడి కంటే చాలా రెట్లు ఎక్కువగా ఉండవచ్చు. ఈ స్థానికీకరించిన అధిక ఒత్తిడి సూక్ష్మ పగుళ్లను ప్రారంభిస్తుంది, అవి ప్రతి చక్రంతో పెరుగుతూ, పదార్థం యొక్క రేటెడ్ స్టాటిక్ బలం కంటే చాలా తక్కువ స్థాయిలో ఫెటీగ్ వైఫల్యానికి దారితీస్తాయి.

పెరిగిన తుప్పు పట్టే అవకాశం:ఉపరితలంపై ఒక రంధ్రం ఏర్పడినప్పుడు, అది చీలిక తుప్పు పట్టడానికి ఒక స్థలాన్ని సృష్టిస్తుంది. ఆ రంధ్రం లోపల ఉండే చిన్న, నిశ్చల వాతావరణం, చుట్టుపక్కల ఉపరితలం కంటే భిన్నమైన రసాయన నిర్మాణాన్ని కలిగి ఉంటుంది. ఈ వ్యత్యాసం ఒక విద్యుత్ రసాయన కణాన్ని సృష్టిస్తుంది, అది స్థానికంగా తుప్పు పట్టడాన్ని తీవ్రంగా వేగవంతం చేస్తుంది.

లీక్ మార్గాల సృష్టి:బ్యాటరీ ఎన్‌క్లోజర్‌లు లేదా వాక్యూమ్ ఛాంబర్‌ల వంటి, గాలి చొరబడని సీల్ అవసరమయ్యే భాగాల విషయంలో, రంధ్రాలు ఏర్పడటం అనేది తక్షణ వైఫల్యానికి దారితీస్తుంది. లోపలి నుండి బయటి ఉపరితలం వరకు విస్తరించి ఉన్న ఒకే ఒక్క రంధ్రం, ద్రవాలు లేదా వాయువులు నేరుగా లీక్ అవ్వడానికి మార్గాన్ని సృష్టిస్తుంది, దీనివల్ల ఆ భాగం పనికిరాకుండా పోతుంది.

రంధ్రాలను తొలగించడానికి చర్య తీసుకోదగిన నివారణ వ్యూహాలు

1. ప్రాథమిక ప్రక్రియ నియంత్రణలు

క్షుణ్ణమైన ఉపరితల తయారీ

రంధ్రాల ఏర్పాటుకు ఇదే ప్రధాన కారణం. వెల్డింగ్ చేయడానికి వెంటనే ముందుగా అన్ని ఉపరితలాలు మరియు ఫిల్లర్ పదార్థాలను పూర్తిగా శుభ్రం చేయాలి.

ద్రావకంతో శుభ్రపరచడం:వెల్డ్ ఉపరితలాలన్నింటినీ పూర్తిగా శుభ్రం చేయడానికి ఎసిటోన్ లేదా ఐసోప్రొపైల్ ఆల్కహాల్ వంటి ద్రావకాన్ని ఉపయోగించండి. ఇది ఒక కీలకమైన దశ, ఎందుకంటే లేజర్ యొక్క తీవ్రమైన వేడికి హైడ్రోకార్బన్ మలినాలు (నూనెలు, గ్రీజు, కటింగ్ ఫ్లూయిడ్స్) విచ్ఛిన్నమై, కరిగి ఉన్న వెల్డ్ పూల్‌లోకి నేరుగా హైడ్రోజన్‌ను విడుదల చేస్తాయి. లోహం వేగంగా ఘనీభవిస్తున్నప్పుడు, ఈ విధంగా చిక్కుకున్న వాయువు సూక్ష్మమైన రంధ్రాలను సృష్టిస్తుంది, ఇది వెల్డ్ బలాన్ని తగ్గిస్తుంది. ఈ ద్రావకం ఈ సమ్మేళనాలను కరిగించడం ద్వారా పనిచేస్తుంది, దీనివల్ల వెల్డింగ్ చేయడానికి ముందు వాటిని పూర్తిగా తుడిచివేయడానికి వీలవుతుంది.

హెచ్చరిక:క్లోరినేటెడ్ ద్రావకాలను వాడకండి, ఎందుకంటే వాటి అవశేషాలు ప్రమాదకరమైన వాయువులుగా విచ్ఛిన్నమై పెళుసుదనాన్ని కలిగిస్తాయి.

యాంత్రిక శుభ్రపరచడం:స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్స్ కోసం ప్రత్యేకంగా రూపొందించిన స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ వైర్ బ్రష్‌ను లేదా మందపాటి ఆక్సైడ్‌లను తొలగించడానికి కార్బైడ్ బర్ర్‌ను ఉపయోగించండి.అంకితంక్రాస్-కంటామినేషన్‌ను నివారించడానికి బ్రష్ చాలా కీలకం; ఉదాహరణకు, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్‌పై కార్బన్ స్టీల్ బ్రష్‌ను ఉపయోగించడం వల్ల ఇనుప కణాలు అందులో ఇరుక్కుపోతాయి, అవి తరువాత తుప్పు పట్టి వెల్డ్‌ను దెబ్బతీస్తాయి. మందపాటి, కఠినమైన ఆక్సైడ్‌ల కోసం కార్బైడ్ బర్ర్ అవసరం, ఎందుకంటే అది ఆ పొరను భౌతికంగా కోసివేసి, దాని కింద ఉన్న తాజా, శుభ్రమైన లోహాన్ని బయటపెట్టేంత శక్తివంతంగా ఉంటుంది.

ఖచ్చితమైన జాయింట్ డిజైన్ మరియు ఫిక్చరింగ్

అధిక ఖాళీలతో సరిగ్గా అమర్చని జాయింట్లు పోరోసిటీకి ప్రత్యక్ష కారణం. నాజిల్ నుండి ప్రవహించే షీల్డింగ్ గ్యాస్, ఖాళీ లోపల లోతుగా చిక్కుకున్న వాతావరణాన్ని విశ్వసనీయంగా తొలగించలేదు, దీనివల్ల అది వెల్డ్ పూల్‌లోకి లాగబడుతుంది.

మార్గదర్శకం:జాయింట్ గ్యాప్‌లు మెటీరియల్ మందంలో 10% మించకూడదు. దీనిని మించితే వెల్డ్ పూల్ అస్థిరంగా మారుతుంది మరియు షీల్డింగ్ గ్యాస్ రక్షించడం కష్టమవుతుంది, దీనివల్ల గ్యాస్ చిక్కుకుపోయే అవకాశం పెరుగుతుంది. ఈ పరిస్థితిని కొనసాగించడానికి ఖచ్చితమైన ఫిక్చరింగ్ చాలా అవసరం.

క్రమబద్ధమైన పారామీటర్ ఆప్టిమైజేషన్

లేజర్ పవర్, వెల్డింగ్ వేగం మరియు ఫోకల్ పొజిషన్ మధ్య ఉండే సంబంధం ఒక ప్రాసెస్ విండోను సృష్టిస్తుంది. ఇది స్థిరమైన కీహోల్‌ను ఉత్పత్తి చేస్తుందని నిర్ధారించుకోవడానికి ఈ విండోను ధ్రువీకరించాలి. అస్థిరమైన కీహోల్ వెల్డింగ్ సమయంలో అడపాదడపా కూలిపోవచ్చు, దీనివల్ల ఆవిరైన లోహం మరియు షీల్డింగ్ గ్యాస్ బుడగలు అందులో చిక్కుకుపోతాయి.

2. వ్యూహాత్మక షీల్డింగ్ గ్యాస్ ఎంపిక మరియు నియంత్రణ

పదార్థానికి సరైన వాయువు

ఆర్గాన్ (Ar):దాని సాంద్రత మరియు తక్కువ ధర కారణంగా చాలా పదార్థాలకు ఇది జడ ప్రమాణంగా ఉంటుంది.

నత్రజని (N2):ద్రవ స్థితిలో దీని అధిక ద్రావణీయత కారణంగా ఇది అనేక రకాల ఉక్కులకు అత్యంత ప్రభావవంతంగా పనిచేస్తుంది, ఇది నత్రజని రంధ్రాలను నివారించగలదు.

సూక్ష్మభేదం:నైట్రోజన్‌తో బలోపేతం చేయబడిన మిశ్రమ లోహాల విషయంలో, షీల్డింగ్ గ్యాస్‌లో అధిక N2 ఉండటం వలన హానికరమైన నైట్రైడ్ అవక్షేపణ జరిగి, అది దృఢత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుందని ఇటీవలి అధ్యయనాలు నిర్ధారిస్తున్నాయి. జాగ్రత్తగా సమతుల్యం చేయడం చాలా కీలకం.

హీలియం (He) మరియు Ar/He మిశ్రమాలు:రాగి మరియు అల్యూమినియం మిశ్రమ లోహాల వంటి అధిక ఉష్ణ వాహకత గల పదార్థాలకు ఇది అత్యవసరం. హీలియం యొక్క అధిక ఉష్ణ వాహకత, వెల్డ్ పూల్‌ను మరింత వేడిగా మరియు ద్రవంగా మారుస్తుంది. ఇది డీగ్యాసింగ్‌కు గణనీయంగా సహాయపడి, ఉష్ణ వ్యాప్తిని మెరుగుపరుస్తుంది, తద్వారా పోరోసిటీ మరియు లాక్-ఆఫ్-ఫ్యూజన్ లోపాలను నివారిస్తుంది.

సరైన ప్రవాహం మరియు కవరేజ్

తగినంత ప్రవాహం లేకపోవడం వెల్డ్ పూల్‌ను వాతావరణం నుండి రక్షించడంలో విఫలమవుతుంది. దీనికి విరుద్ధంగా, అధిక ప్రవాహం అల్లకల్లోలాన్ని సృష్టిస్తుంది, ఇది చుట్టుపక్కల గాలిని చురుకుగా లోపలికి లాగి, దానిని షీల్డింగ్ గ్యాస్‌తో కలపడం ద్వారా వెల్డ్‌ను కలుషితం చేస్తుంది.

సాధారణ ప్రవాహ రేట్లు:కోయాక్సియల్ నాజిల్‌ల కోసం నిమిషానికి 15-25 లీటర్లు, నిర్దిష్ట అనువర్తనానికి అనుగుణంగా ట్యూన్ చేయబడింది.

3. డైనమిక్ బీమ్ షేపింగ్‌తో అధునాతన ఉపశమనం

క్లిష్టమైన అనువర్తనాల కోసం, డైనమిక్ బీమ్ షేపింగ్ అనేది ఒక అత్యాధునిక సాంకేతికత.

యంత్రాంగం:సాధారణ కంపనం (“వొబుల్”) ప్రభావవంతంగా ఉన్నప్పటికీ, ఇటీవలి పరిశోధనలు అధునాతన, వృత్తాకారేతర నమూనాలపై (ఉదాహరణకు, ఇన్ఫినిటీ-లూప్, ఫిగర్-8) దృష్టి సారిస్తున్నాయి. ఈ సంక్లిష్ట ఆకారాలు కరిగిన పూల్ యొక్క ద్రవ గతిశాస్త్రం మరియు ఉష్ణోగ్రత ప్రవణతపై ఉన్నతమైన నియంత్రణను అందిస్తాయి, తద్వారా కీహోల్‌ను మరింత స్థిరీకరించి, వాయువు బయటకు వెళ్ళడానికి ఎక్కువ సమయాన్ని అనుమతిస్తాయి.

ఆచరణాత్మక పరిశీలన:డైనమిక్ బీమ్ షేపింగ్ సిస్టమ్‌ల అమలు అనేది ఒక గణనీయమైన మూలధన పెట్టుబడి మరియు ప్రక్రియ ఏర్పాటుకు సంక్లిష్టతను జోడిస్తుంది. రంధ్రాల నియంత్రణ అత్యంత కీలకమైన అధిక-విలువ గల భాగాలలో దీని వినియోగాన్ని సమర్థించడానికి సమగ్రమైన వ్యయ-ప్రయోజన విశ్లేషణ అవసరం.

4. పదార్థ-నిర్దిష్ట ఉపశమన వ్యూహాలు

అల్యూమినియం మిశ్రమాలు:హైడ్రేటెడ్ ఉపరితల ఆక్సైడ్ నుండి హైడ్రోజన్ పోరోసిటీకి గురయ్యే అవకాశం ఉంది. దీనికి తీవ్రమైన డీఆక్సిడేషన్ మరియు తక్కువ-మంచు-బిందువు (< -50°C) షీల్డింగ్ గ్యాస్ అవసరం, కరిగిన పూల్ ద్రవత్వాన్ని పెంచడానికి తరచుగా హీలియం కూడా ఉంటుంది.

గాల్వనైజ్డ్ స్టీల్స్:జింక్ (మరుగు స్థానం 907°C) యొక్క విస్ఫోటక బాష్పీభవనం ప్రధాన సవాలు. 0.1-0.2 మి.మీ.ల ఇంజనీరింగ్ పద్ధతిలో రూపొందించిన వెంట్ గ్యాప్ అత్యంత ప్రభావవంతమైన వ్యూహంగా మిగిలింది. ఎందుకంటే, జింక్ మరుగు స్థానం కంటే స్టీల్ ద్రవీభవన స్థానం (~1500°C) చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది. ఈ గ్యాప్, అధిక పీడనంతో ఉన్న జింక్ ఆవిరి బయటకు వెళ్ళడానికి ఒక కీలకమైన మార్గాన్ని అందిస్తుంది.

టైటానియం మిశ్రమాలు:ఏరోస్పేస్ ప్రమాణం AWS D17.1 నిర్దేశించినట్లుగా, తీవ్రమైన క్రియాశీలతకు సంపూర్ణ శుభ్రత మరియు విస్తృతమైన జడ వాయు కవచం (ట్రైలింగ్ మరియు బ్యాకింగ్ షీల్డ్‌లు) అవసరం.

రాగి మిశ్రమాలు:అధిక ఉష్ణ వాహకత మరియు పరారుణ లేజర్‌లకు అధిక పరావర్తనశీలత కారణంగా ఇది అత్యంత సవాలుతో కూడుకున్నది. అసంపూర్ణ సంలీనం మరియు చిక్కుకున్న వాయువు వలన తరచుగా సచ్ఛిద్రత ఏర్పడుతుంది. దీని నివారణకు అధిక శక్తి సాంద్రత అవసరం. శక్తి సంధానాన్ని మరియు ద్రవీభవన పూల్ ద్రవత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి తరచుగా హీలియం అధికంగా ఉన్న షీల్డింగ్ వాయువును, అలాగే ద్రవాన్ని ముందుగా వేడిచేసి నిర్వహించడానికి అధునాతన బీమ్ ఆకృతులను ఉపయోగిస్తారు.

అభివృద్ధి చెందుతున్న సాంకేతికతలు మరియు భవిష్యత్ దిశలు

ఈ రంగం స్థిర నియంత్రణ నుండి గతిశీల, తెలివైన వెల్డింగ్‌ వైపు వేగంగా అభివృద్ధి చెందుతోంది.

AI- ఆధారిత ఇన్-సిటు పర్యవేక్షణ:ఇటీవలి అత్యంత ముఖ్యమైన ధోరణి. మెషిన్ లెర్నింగ్ నమూనాలు ఇప్పుడు కోయాక్సియల్ కెమెరాలు, ఫోటోడయోడ్‌లు మరియు అకౌస్టిక్ సెన్సార్ల నుండి నిజ-సమయ డేటాను విశ్లేషిస్తాయి. ఈ వ్యవస్థలు పోరోసిటీ ప్రారంభాన్ని అంచనా వేయగలవు మరియు ఆపరేటర్‌ను హెచ్చరించగలవు లేదా, అధునాతన సెటప్‌లలో, ఆ లోపం ఏర్పడకుండా నిరోధించడానికి లేజర్ పారామితులను స్వయంచాలకంగా సర్దుబాటు చేయగలవు.

అమలు గమనిక:ఈ AI-ఆధారిత వ్యవస్థలు శక్తివంతమైనవి అయినప్పటికీ, వీటికి సెన్సార్లు, డేటా సేకరణ హార్డ్‌వేర్ మరియు మోడల్ అభివృద్ధిలో గణనీయమైన ప్రారంభ పెట్టుబడి అవసరం. వైఫల్యం వల్ల కలిగే నష్టం అత్యధికంగా ఉండే అధిక పరిమాణంలో, కీలకమైన భాగాలను తయారుచేసే రంగాలలో వీటి పెట్టుబడిపై రాబడి అత్యధికంగా ఉంటుంది.

ముగింపు

లేజర్ వెల్డింగ్‌లో రంధ్రాలు ఏర్పడటం అనేది నిర్వహించదగిన లోపం. శుభ్రత మరియు పారామీటర్ నియంత్రణ వంటి ప్రాథమిక సూత్రాలను, డైనమిక్ బీమ్ షేపింగ్ మరియు AI-ఆధారిత పర్యవేక్షణ వంటి అత్యాధునిక సాంకేతికతలతో కలపడం ద్వారా, తయారీదారులు లోపాలు లేని వెల్డ్‌లను విశ్వసనీయంగా ఉత్పత్తి చేయగలరు. వెల్డింగ్‌లో నాణ్యత హామీ యొక్క భవిష్యత్తు, నిజ సమయంలో నాణ్యతను పర్యవేక్షించి, దానికి అనుగుణంగా మారి, హామీ ఇచ్చే ఈ తెలివైన వ్యవస్థలలోనే ఉంది.

తరచుగా అడిగే ప్రశ్నలు (FAQ)

ప్రశ్న 1: లేజర్ వెల్డింగ్‌లో రంధ్రాలు ఏర్పడటానికి ప్రధాన కారణం ఏమిటి?

జ: దీనికి అత్యంత సాధారణ కారణం ఉపరితల కాలుష్యం (నూనెలు, తేమ) ఆవిరైపోయి వెల్డ్ పూల్‌లోకి హైడ్రోజన్ వాయువును ప్రవేశపెట్టడమే.

ప్రశ్న 2: ఎలాto అల్యూమినియం వెల్డింగ్‌లో రంధ్రాలను నివారించాలా?

A: అత్యంత కీలకమైన దశ ఏమిటంటే, హైడ్రేటెడ్ అల్యూమినియం ఆక్సైడ్ పొరను తొలగించడానికి వెల్డింగ్‌కు ముందు తీవ్రంగా శుభ్రపరచడం, దీనితో పాటు తరచుగా హీలియం కలిగిన అధిక స్వచ్ఛత, తక్కువ డ్యూ-పాయింట్ షీల్డింగ్ గ్యాస్‌ను ఉపయోగించడం.

ప్రశ్న 3: పోరోసిటీ మరియు స్లాగ్ ఇన్‌క్లూజన్ మధ్య తేడా ఏమిటి?

A: పోరోసిటీ అనేది ఒక వాయు కుహరం. స్లాగ్ ఇన్‌క్లూజన్ అనేది చిక్కుకుపోయిన ఒక అలోహ ఘనపదార్థం మరియు ఇది సాధారణంగా కీహోల్-మోడ్ లేజర్ వెల్డింగ్‌తో సంబంధం కలిగి ఉండదు, అయినప్పటికీ కొన్ని ఫ్లక్స్‌లు లేదా కలుషితమైన ఫిల్లర్ మెటీరియల్స్‌తో లేజర్ కండక్షన్ వెల్డింగ్‌లో ఇది సంభవించవచ్చు.

ప్రశ్న 4: ఉక్కులో రంధ్రాలు ఏర్పడకుండా నిరోధించడానికి ఉత్తమమైన షీల్డింగ్ గ్యాస్ ఏది?

A: ఆర్గాన్ సాధారణమైనప్పటికీ, దాని అధిక ద్రావణీయత కారణంగా అనేక ఉక్కులకు నైట్రోజన్ (N2) తరచుగా శ్రేష్ఠమైనది. అయితే, కొన్ని అధునాతన అధిక-బలమైన ఉక్కుల విషయంలో, నైట్రైడ్ ఏర్పడే అవకాశాన్ని తప్పనిసరిగా అంచనా వేయాలి.