פתרונות ליעילות ייצור נמוכה של מכונות חיתוך לייזר

הסיבה לכך שמכונות חיתוך לייזר סיב זוכות להערכה רבה בתעשיית עיבוד המתכת נובעת בעיקר מיעילות הייצור הגבוהה שלהן ויתרונותיהן בעלויות העבודה. עם זאת, לקוחות רבים מגלים כי יעילות הייצור שלהם לא השתפרה בהרבה לאחר שימוש בהן במשך תקופה מסוימת. מה הסיבה לכך? הרשו לי לספר לכם את הסיבות לכך שיעילות הייצור של מכונות חיתוך לייזר סיב נמוכה.
1. אין תהליך חיתוך אוטומטי
למכונת חיתוך לייזר סיב אין תהליך חיתוך אוטומטי ומסד נתונים של פרמטרי חיתוך במערכת. מפעילי החיתוך יכולים לצייר ולחתוך באופן ידני רק בהתבסס על ניסיון. ניקוב אוטומטי וחיתוך אוטומטי אינם ניתנים להשגה במהלך החיתוך, ונדרש כוונון ידני. בטווח הארוך, יעילותן של מכונות חיתוך לייזר סיב נמוכה מאוד באופן טבעי.

2. שיטת החיתוך אינה מתאימה
בעת חיתוך יריעות מתכת, לא נעשה שימוש בשיטות חיתוך כגון קצוות משותפים, קצוות שאולים וגישור. בדרך זו, נתיב החיתוך ארוך, זמן החיתוך ארוך ויעילות הייצור נמוכה מאוד. יחד עם זאת, השימוש בחומרים מתכלים יגדל גם כן, והעלות תהיה גבוהה.

3. תוכנת קינון אינה בשימוש
תוכנת קינון אינה בשימוש במהלך הפריסה והחיתוך. במקום זאת, הפריסה מתבצעת באופן ידני במערכת והחלקים נחתכים ברצף. זה יגרום לייצור כמות גדולה של חומר שנותר לאחר חיתוך הלוח, וכתוצאה מכך ניצול נמוך של הלוח, ונתיב החיתוך אינו אופטימלי, מה שהופך את החיתוך לגוזל זמן ויעילות ייצור נמוכה.

4. עוצמת החיתוך אינה תואמת את עובי החיתוך בפועל.
מכונת חיתוך לייזר הסיבים המתאימה אינה נבחרת בהתאם למצב החיתוך בפועל. לדוגמה, אם אתם באמת צריכים לחתוך לוחות פלדת פחמן 16 מ"מ בכמויות גדולות, ואתם בוחרים ציוד חיתוך בעל הספק של 3000W, הציוד אכן יכול לחתוך לוחות פלדת פחמן 16 מ"מ, אך מהירות החיתוך היא רק 0.7 מטר/דקה, וחיתוך ארוך טווח יגרום נזק לחומרים מתכלים של העדשה. קצב הנזק עולה ואף עלול להשפיע על עדשת המיקוד. מומלץ להשתמש בהספק של 6000W לעיבוד חיתוך.