1. Porovnejte strukturu laserového zařízení
V technologii řezání laserem oxidem uhličitým (CO2) je plyn CO2 médiem, které generuje laserový paprsek. Vláknové lasery se však přenášejí prostřednictvím diod a optických kabelů. Systém vláknového laseru generuje laserový paprsek prostřednictvím několika diodových čerpadel a poté jej přenáší do laserové řezací hlavy prostřednictvím flexibilního optického kabelu namísto přenosu paprsku přes zrcadlo.
Má mnoho výhod, první je velikost řezací podložky. Na rozdíl od technologie plynového laseru musí být reflektor nastaven v určité vzdálenosti, neexistuje žádné omezení dosahu. Vláknový laser lze navíc instalovat i vedle plazmové řezací hlavy plazmové řezací podložky. U technologie řezání CO2 laserem tato možnost neexistuje. Podobně je ve srovnání se systémem plynového řezání stejného výkonu vláknový laser kompaktnější díky schopnosti vlákna se ohýbat.
2. Porovnejte s účinností přeměny elektrooptiky
Nejdůležitější a nejvýznamnější výhodou technologie řezání vláken by měla být její energetická účinnost. Díky kompletnímu digitálnímu modulu s polovodičovým vláknem a jednotné konstrukci má systém řezání vláknovým laserem vyšší účinnost elektrooptického převodu než řezání CO2 laserem. Pro každou napájecí jednotku systému řezání CO2 je skutečná celková míra využití přibližně 8 % až 10 %. U systémů řezání vláknovým laserem mohou uživatelé očekávat vyšší energetickou účinnost, přibližně 25 % až 30 %. Jinými slovy, celková spotřeba energie systému řezání vláknem je přibližně 3 až 5krát nižší než u systému řezání CO2, což zvyšuje energetickou účinnost na více než 86 %.
3. Kontrast s efektem řezu
Vláknový laser se vyznačuje krátkou vlnovou délkou, což zlepšuje absorpci řezaného materiálu paprskem a umožňuje řezání například mosazi a mědi, ale i nevodivých materiálů. Koncentrovanější paprsek vytváří menší ohnisko a hlubší hloubku ostrosti, takže vláknový laser dokáže rychle řezat tenčí materiály a efektivněji řezat středně silné materiály. Při řezání materiálů o tloušťce do 6 mm je rychlost řezání vláknového laserového řezacího systému o výkonu 1,5 kW ekvivalentní rychlosti řezacího systému CO2 laserem o výkonu 3 kW. Provozní náklady na řezání vláken jsou proto nižší než u běžného systému CO2 řezání.
4. Porovnejte s náklady na údržbu
Z hlediska údržby stroje je řezání vláknovým laserem ekologičtější a pohodlnější. Systém CO2 laseru vyžaduje pravidelnou údržbu, například reflektor potřebuje údržbu a kalibraci a rezonanční dutina vyžaduje pravidelnou údržbu. Na druhou stranu, řešení řezání vláknovým laserem vyžaduje téměř žádnou údržbu. Systém CO2 laseru vyžaduje jako laserový plyn CO2. Vzhledem k čistotě oxidu uhličitého bude rezonanční dutina kontaminována a je třeba ji pravidelně čistit. U vícekilowattového CO2 systému bude tato položka stát nejméně 20 000 USD ročně. Kromě toho mnoho řezání CO2 vyžaduje vysokorychlostní axiální turbíny pro dodávku laserového plynu a turbíny vyžadují údržbu a generální opravy.
5. Jaké materiály mohou řezat CO2 lasery a vláknové lasery?
Materiály, se kterými mohou CO2 laserové řezačky pracovat:
Dřevo, akryl, cihla, látka, guma, lepenka, kůže, papír, látka, dýha, mramor, keramické dlaždice, matná deska, křišťál, bambusové výrobky, melamin, eloxovaný hliník, mylar, epoxidová pryskyřice, plast, korek, sklolaminát a lakované kovy.
Materiály, se kterými může vláknový laser pracovat:
Nerezová ocel, uhlíková ocel, hliník, měď, stříbro, zlato, uhlíková vlákna, wolfram, karbid, nepolovodičová keramika, polymery, nikl, guma, chrom, skelná vlákna, povlakované a lakované kovy
Z výše uvedeného srovnání vyplývá, že volba vláknového laserového řezacího stroje nebo řezacího stroje CO2 závisí na vaší aplikaci a rozpočtu. Na druhou stranu, i když je oblast použití řezání CO2 laserem mnohem širší, řezání vláknovým laserem stále nabízí větší výhody z hlediska úspory energie a nákladů. Ekonomické výhody plynoucí z optických vláken jsou mnohem vyšší než u CO2. V budoucím vývojovém trendu zaujmou řezací stroje vláknovým laserem status běžně používaných zařízení.
Čas zveřejnění: 16. prosince 2021
