Lazer kaynak makinesi, endüstriyel üretimde yaygın olarak kullanılan bir kaynak ekipmanıdır ve lazer malzeme işleme için de vazgeçilmez bir makinedir. Lazer kaynak makinesinin ilk gelişiminden günümüzdeki olgun teknolojiye kadar birçok kaynak makinesi türü ortaya çıkmıştır; bunlar arasında yaygın olarak kullanılan el tipi lazer kaynak makinesi de yer almaktadır ve kaynak işlemleri için güçlü bir yardımcıdır.
El tipi lazer kaynak makinesiyle kaynak yaparken neden koruyucu gaz kullanılır? El tipi lazer kaynak makinesi, esas olarak ince duvarlı malzemelerin ve hassas parçaların kaynaklanması için kullanılan yeni bir kaynak yöntemidir. Nokta kaynağı, alın kaynağı, bindirme kaynağı, sızdırmazlık kaynağı vb. işlemleri gerçekleştirebilir. Yüksek derinlik oranı, küçük kaynak genişliği, küçük ısı etkilenme alanı, küçük deformasyon, hızlı kaynak hızı, düzgün ve güzel kaynak dikişi, kaynak sonrası işlem gerektirmemesi veya sadece basit bir işlem gerektirmesi, yüksek kaliteli kaynak dikişi, gözeneksiz yapı, hassas kontrol, küçük odak noktası, yüksek konumlandırma doğruluğu ve otomasyonun kolay gerçekleştirilmesi gibi avantajlara sahiptir.
1. Odaklama merceğini metal buharı kirliliğinden ve sıvı damlacıklarının sıçramasından koruyabilir.
Koruyucu gaz, özellikle yüksek güçlü kaynak işlemlerinde, lazer kaynak makinesinin odaklama merceğini metal buharı kirliliğinden ve sıvı damlacıklarının püskürmesinden koruyabilir; çünkü bu durumlarda püskürme çok güçlü hale gelir ve merceğin korunması daha da gerekli hale gelir.
2. Koruyucu gaz, yüksek güçlü lazer kaynak işlemlerinde plazma kalkanının dağıtılmasında etkilidir.
Metal buharı lazer ışınını emer ve plazma bulutuna iyonlaşır; metal buharının etrafındaki koruyucu gaz da ısı nedeniyle iyonlaşır. Çok fazla plazma varsa, lazer ışını plazma tarafından kısmen tüketilir. Plazma, çalışma yüzeyinde ikinci bir enerji olarak bulunur; bu da penetrasyonun sığlaşmasına ve kaynak havuzunun yüzeyinin genişlemesine neden olur.
Elektronların iyonlar ve nötr atomlarla üçlü çarpışmalarının artırılmasıyla plazmadaki elektron yoğunluğu azaltılarak elektronların yeniden birleşme oranı artırılır. Nötr atomlar ne kadar hafifse, çarpışma sıklığı ve yeniden birleşme oranı o kadar yüksek olur; öte yandan, yalnızca yüksek iyonlaşma enerjisine sahip koruyucu gaz, gazın kendi iyonlaşması nedeniyle elektron yoğunluğunu artırmaz.
3. Koruyucu gaz, kaynak işlemi sırasında iş parçasını oksidasyondan koruyabilir.
Lazer kaynak makinesi belirli bir gaz türü kullanmalıdır. Koruma için, program, sürekli işlem sırasında darbeli lazerin oksidasyonunu önlemek amacıyla önce koruyucu gazın, ardından lazerin salınacağı şekilde ayarlanmalıdır. İnert gaz, erimiş havuzu koruyabilir. Bazı malzemeler yüzey oksidasyonuna bakılmaksızın kaynaklandığında, koruma dikkate alınmayabilir, ancak çoğu uygulamada, kaynak sırasında iş parçasının oksidasyona maruz kalmasını önlemek için genellikle helyum, argon, azot ve diğer gazlar koruma olarak kullanılır.
4. Meme deliklerinin tasarımı
Koruyucu gaz, belirli bir basınçta nozül aracılığıyla iş parçasının yüzeyine enjekte edilir. Nozülün hidrodinamik şekli ve çıkış çapı çok önemlidir. Püskürtülen koruyucu gazın kaynak yüzeyini kaplayacak kadar büyük olması gerekir, ancak merceği etkili bir şekilde korumak ve metal buharının merceği kirletmesini veya metal sıçramasının merceğe zarar vermesini önlemek için nozülün boyutu da sınırlandırılmalıdır. Akış hızı da kontrol edilmelidir, aksi takdirde koruyucu gazın laminer akışı türbülanslı hale gelir ve atmosfer erimiş havuza karışarak sonunda gözenekler oluşturur.
Lazer kaynak işleminde, koruyucu gaz kaynak şeklini, kaynak kalitesini, kaynak nüfuziyetini ve nüfuziyet genişliğini etkiler. Çoğu durumda, koruyucu gaz üflemek kaynak üzerinde olumlu bir etkiye sahip olsa da, olumsuz bir etkiye de yol açabilir.
Olumlu Rol:
1) Koruyucu gazın doğru şekilde üflenmesi, kaynak havuzunu etkili bir şekilde koruyarak oksidasyonu azaltacak, hatta önleyecektir;
2) Koruyucu gazın doğru şekilde üflenmesi, kaynak sırasında oluşan sıçramayı etkili bir şekilde azaltabilir;
3) Koruyucu gazın doğru şekilde üflenmesi, kaynak havuzunun katılaşması sırasında düzgün bir şekilde yayılmasını sağlayarak kaynak şeklinin düzgün ve güzel olmasını sağlar;
4) Koruyucu gazın doğru şekilde üflenmesi, metal buharı bulutunun veya plazma bulutunun lazer üzerindeki koruyucu etkisini etkili bir şekilde azaltabilir ve lazerin etkin kullanım oranını artırabilir;
5) Koruyucu gazın doğru şekilde üflenmesi, kaynak gözenekliliğini etkili bir şekilde azaltabilir.
Gaz türü, gaz akış hızı ve üfleme modu seçimi doğru yapıldığı sürece ideal etki elde edilebilir. Ancak koruyucu gazın yanlış kullanımı da kaynak işlemine olumsuz etkiler getirecektir.
Yan Etki:
1) Koruyucu gazın yanlış verilmesi, kaynakların kalitesiz olmasına neden olabilir:
2) Yanlış gaz türünün seçilmesi kaynakta çatlaklara neden olabilir ve ayrıca kaynağın mekanik özelliklerinde azalmaya yol açabilir;
3) Yanlış gaz üfleme akış hızının seçilmesi, kaynakta daha ciddi oksidasyona yol açabilir (akış hızı çok yüksek veya çok düşük olsun), ayrıca kaynak havuzu metalinin dış kuvvetler tarafından ciddi şekilde bozulmasına, kaynak çökmesine veya düzensiz şekillenmeye neden olabilir;
4) Yanlış gaz enjeksiyon yönteminin seçilmesi, kaynağın koruma etkisini sağlayamamasına, hatta neredeyse hiç koruma etkisi olmamasına veya kaynak oluşumu üzerinde olumsuz bir etkiye sahip olmasına neden olacaktır;
5) Koruyucu gaz verilmesi, özellikle ince levhaların kaynaklanmasında kaynak penetrasyonunu azaltacak şekilde, kaynak penetrasyonunu belirli ölçüde etkileyecektir.
Genellikle, plazmayı en büyük ölçüde bastırabilen, böylece nüfuz derinliğini ve kaynak hızını artıran helyum koruyucu gaz olarak kullanılır; ayrıca hafiftir, kolayca kaçabilir ve gözenek oluşturması da zordur. Elbette, gerçek kaynak etkilerimizden yola çıkarak, argon korumasının etkisinin de fena olmadığını söyleyebiliriz.
Lazer kaynak hakkında daha fazla bilgi edinmek veya kendinize en uygun lazer kaynak makinesini satın almak istiyorsanız,Lütfen web sitemiz üzerinden mesaj bırakın veya doğrudan bize e-posta gönderin.!
Yayın tarihi: 04 Şubat 2023
