신에너지의 핵심 부품인 동력 배터리는 생산 설비에 대한 높은 요구 조건을 가지고 있습니다. 리튬 이온 배터리는 현재 시장 점유율이 가장 높은 동력 배터리로, 주로 전기 자동차, 전기 자전거, 스쿠터 등에 사용됩니다. 전기 자동차의 내구성과 성능은 배터리와 밀접한 관련이 있습니다.
전력 배터리 생산은 전극 생산(전면 섹션), 셀 조립(중간 섹션), 후가공(후면 섹션)의 세 부분으로 구성됩니다. 레이저 기술은 전력 배터리의 전면 극 조각 제작, 중간 용접 및 후면 모듈 패키징에 널리 사용됩니다.
레이저 절단은 고출력 밀도의 레이저 빔을 사용하여 절단 공정을 구현하는 것으로, 전원 배터리 생산에서는 주로 양극 및 음극 레이저 극 이어 절단, 레이저 극판 절단, 레이저 극판 분할 및 다이어프램 레이저 절단에 사용됩니다.
레이저 기술이 등장하기 전, 전력 배터리 산업은 일반적으로 전통적인 기계를 사용하여 가공 및 절단했습니다. 하지만 다이커팅 머신은 사용 과정에서 필연적으로 마모, 먼지, 버(burr)가 발생하여 배터리 과열, 단락, 폭발 등의 위험을 초래할 수 있습니다. 또한, 전통적인 다이커팅 공정은 빠른 다이 손실, 긴 다이 교체 시간, 낮은 유연성, 낮은 생산 효율 등의 문제점을 안고 있어 전력 배터리 제조 분야의 발전 요구를 충족하지 못합니다. 레이저 가공 기술의 혁신은 전력 배터리 생산에 중요한 역할을 합니다. 기존의 기계식 절단과 비교했을 때, 레이저 절단은 절삭 공구의 마모가 없고, 절삭 형상이 유연하며, 절삭 날의 품질이 제어 가능하고, 정밀도가 높으며, 운영 비용이 낮다는 장점이 있어 제조 비용을 절감하고 생산 효율을 향상시키며 신제품의 다이커팅 주기를 크게 단축합니다. 레이저 절단은 전력 배터리 극성 부품 가공의 산업 표준이 되었습니다.
새로운 에너지 시장의 지속적인 개선으로 전력 배터리 제조업체도 기존 생산 능력을 기반으로 생산량을 크게 확대했으며, 이는 레이저 장비에 대한 수요 증가를 촉진했습니다.
게시 시간: 2024년 7월 17일
