신에너지의 핵심 부품인 전력용 배터리는 생산 설비에 대한 요구 조건이 매우 높습니다. 현재 리튬 이온 배터리는 전기 자동차, 전기 자전거, 스쿠터 등에 주로 사용되며, 시장 점유율이 가장 높은 전력용 배터리입니다. 전기 자동차의 주행 가능 거리와 성능은 배터리와 밀접한 관련이 있습니다.
전력 배터리 생산은 전극 생산(전면부), 셀 조립(중간부), 후처리(후면부)의 세 부분으로 구성됩니다. 레이저 기술은 전력 배터리의 전면 극편 제작, 중간부 용접 및 후면 모듈 패키징에 널리 사용됩니다.
레이저 절단은 고출력 밀도의 레이저 빔을 사용하여 절단 공정을 수행하는 것으로, 전력 배터리 생산에서는 주로 양극 및 음극 레이저 극 절단, 레이저 극판 절단, 레이저 극판 분할 및 다이어프램 레이저 절단에 사용됩니다.
레이저 기술이 등장하기 전까지 전력 배터리 산업에서는 가공 및 절단에 전통적인 기계를 주로 사용했습니다. 하지만 이러한 다이 커팅 기계는 사용 과정에서 필연적으로 마모되고, 분진이 발생하며, 버(burr)가 생겨 배터리 과열, 단락, 폭발 등의 위험을 초래할 수 있었습니다. 또한, 전통적인 다이 커팅 공정은 금형 수명이 짧고, 금형 교체 시간이 길며, 유연성이 떨어지고, 생산 효율이 낮아 전력 배터리 제조의 발전 요구를 충족시키지 못했습니다. 레이저 가공 기술의 혁신은 전력 배터리 생산에 중요한 역할을 했습니다. 전통적인 기계식 절단과 비교하여 레이저 절단은 절삭 공구 마모가 없고, 절단 형상이 유연하며, 절단면 품질을 제어할 수 있고, 정밀도가 높으며, 운영 비용이 저렴하다는 장점을 가지고 있습니다. 이는 제조 비용 절감, 생산 효율 향상, 신제품 다이 커팅 주기 단축에 크게 기여합니다. 레이저 절단은 전력 배터리 극판 가공 분야에서 업계 표준으로 자리 잡았습니다.
신에너지 시장의 지속적인 발전에 힘입어 전력 배터리 제조업체들도 기존 생산 능력을 기반으로 생산량을 크게 확대했으며, 이는 레이저 장비 수요 증가를 촉진했습니다.
게시 시간: 2024년 7월 17일
