چگونه پارامترهای دستگاه برش لیزر فیبر را اشکال زدایی کنیم؟

دستگاه برش لیزر فیبر ابزاری ضروری برای برش دقیق در صنعت تولید است. با این حال، برای دستیابی به کیفیت برش مطلوب، باید به پارامترهای خاصی توجه شود. پارامترهایی که بر کیفیت برش تأثیر می‌گذارند عبارتند از ارتفاع برش، نوع نازل، موقعیت فوکوس، قدرت، فرکانس، چرخه کار، فشار هوا و سرعت. هنگامی که کیفیت برش دستگاه برش لیزر فیبر ضعیف است، توصیه می‌شود ابتدا یک بازرسی جامع انجام شود. این مقاله نحوه بهینه‌سازی پارامترها و شرایط سخت‌افزاری دستگاه برش لیزر فیبر را برای بهبود ...کیفیت برش.

یکی از پارامترهای اساسی که هنگام بهینه‌سازی پارامترهای دستگاه برش لیزر فیبری باید در نظر گرفته شود، ارتفاع برش است. ارتفاع برش، فاصله بین نازل برش و قطعه کار است. ارتفاع برش بهینه به ماده‌ای که قرار است برش داده شود بستگی دارد. تنظیم ارتفاع برش صحیح، تضمین می‌کند که پرتو لیزر برای برش دقیق روی ماده متمرکز شود. علاوه بر این، نوع نازل برش نقش حیاتی در فرآیند برش ایفا می‌کند. انتخاب نوع نازل به ماده‌ای که قرار است برش داده شود بستگی دارد و بر کیفیت محصول نهایی تأثیر می‌گذارد.

پارامتر کلیدی دیگر، موقعیت فوکوس است. موقعیت فوکوس، فاصله بین لنز و قطعه کار است. موقعیت فوکوس، اندازه و شکل پرتو لیزر را تعیین می‌کند. موقعیت فوکوس تنظیم‌شده‌ی مناسب، به لبه‌های برش تمیز کمک می‌کند و نیاز به جابجایی پس از برش را کاهش می‌دهد.

قدرت برشو فرکانس پارامترهای دیگری هستند که به طور قابل توجهی بر کیفیت برش تأثیر می‌گذارند. توان برش به میزان انرژی تحویل داده شده به ماده توسط پرتو لیزر اشاره دارد. از سوی دیگر، فرکانس به تعداد پالس‌های لیزر تحویل داده شده به ماده در واحد زمان اشاره دارد. برای دستیابی به برش مطلوب، توان و فرکانس برش باید به درستی بهینه شوند. توان و فرکانس بالا می‌تواند باعث ذوب بیش از حد ماده شود، در حالی که توان و فرکانس پایین می‌تواند باعث برش ناقص شود.

چرخه وظیفه نیز پارامتر مهمی است که هنگام بهینه‌سازی پارامترهای ... باید در نظر گرفته شود.دستگاه برش لیزر فیبریچرخه کاری، نسبت زمان روشن بودن لیزر به زمان خاموش بودن آن را تعیین می‌کند. چرخه کاری بر دمای پرتو لیزر تأثیر می‌گذارد و برای دستیابی به کیفیت برش مطلوب باید به درستی تنظیم شود. چرخه‌های کاری بالا باعث افزایش تولید گرما می‌شوند که نه تنها کیفیت برش را کاهش می‌دهد، بلکه می‌تواند به دستگاه نیز آسیب برساند.

فشار هوای برشی پارامتر دیگری است که اغلب هنگام بهینه‌سازی نادیده گرفته می‌شود.دستگاه برش لیزر فیبریپارامترها. فشار هوای برش، فشاری است که هوای فشرده با آن به نازل برش تحویل داده می‌شود. فشار هوای برش مناسب تضمین می‌کند که بقایای مواد از بین می‌روند، احتمال آتش‌سوزی کاهش می‌یابد و کیفیت برش بهبود می‌یابد.

در نهایت، سرعت برش، سرعتی است که پرتو لیزر با آن از میان ماده عبور می‌کند. تنظیم سرعت برش می‌تواند به طور قابل توجهی بر کیفیت برش تأثیر بگذارد. سرعت برش بالا منجر به برش ناقص می‌شود، در حالی که سرعت برش پایین باعث ذوب شدن ماده می‌شود.

شرایط سخت‌افزاری نیز برای دستیابی به کیفیت برش عالی بسیار مهم هستند. اپتیک محافظ، خلوص گاز، کیفیت صفحه، اپتیک کندانسور و اپتیک موازی‌ساز از جمله شرایط سخت‌افزاری هستند که می‌توانند به طور قابل توجهی بر کیفیت برش تأثیر بگذارند.

لنزهای محافظ، کیفیت خروجی پرتو لیزر را تضمین می‌کنند و باید به طور منظم از نظر آسیب یا آلودگی بررسی شوند. خلوص گاز نیز برای دستیابی به برش‌های دقیق بسیار مهم است. خلوص بالای گاز، احتمال آلودگی را کاهش می‌دهد و نیاز به فرآیندهای اضافی پس از برش را کم می‌کند.

کیفیت ورق نیز بر کیفیت برش تأثیر می‌گذارد. ورق‌های براق تمایل دارند پرتو لیزر را منعکس کنند و باعث اعوجاج شوند، در حالی که ورق‌های ناهموار می‌توانند منجر به برش‌های ناقص شوند. لنزهای کندانسور و کولیماتور تضمین می‌کنند که پرتو لیزر به درستی روی ماده متمرکز شود.برش دقیق.

در نتیجه، بهینه‌سازی پارامترهای دستگاه برش لیزر فیبر و شرایط سخت‌افزاری برای دستیابی به کیفیت برش ایده‌آل بسیار مهم است. ارتفاع برش، نوع نازل، موقعیت فوکوس، توان، فرکانس، چرخه کاری، فشار هوا و سرعت از جمله پارامترهایی هستند که باید بهینه شوند. شرایط سخت‌افزاری مانند لنزهای محافظ، خلوص گاز، کیفیت صفحه چاپ، لنزهای جمع‌آوری و لنزهای موازی‌ساز نیز باید در نظر گرفته شوند. با بهینه‌سازی مناسب پارامترها، تولیدکنندگان می‌توانند کیفیت برش را بهبود بخشند، عملیات پس از برش را کاهش دهند و بهره‌وری را افزایش دهند.

اگر می‌خواهید درباره برش لیزری بیشتر بدانید، یا می‌خواهید بهترین دستگاه برش لیزری را برای خود خریداری کنید، لطفاً در وب‌سایت ما پیام بگذارید و مستقیماً به ما ایمیل بزنید!