ຄູ່ມືການແກ້ໄຂບັນຫາສຳລັບບັນຫາການຕັດເລເຊີທົ່ວໄປ

ການເຂົ້າໃຈບັນຫາທາງດ້ານເຕັກນິກທົ່ວໄປໃນການຕັດເລເຊີແມ່ນບາດກ້າວທຳອິດຈາກຄວາມອຸກອັ່ງໄປສູ່ການປະຕິບັດທີ່ບໍ່ມີຂໍ້ບົກພ່ອງ. ໃນຂະນະທີ່ເຄື່ອງຕັດເລເຊີເປັນສິ່ງມະຫັດສະຈັນຂອງຄວາມແມ່ນຍຳ, ຜູ້ປະຕິບັດງານທຸກຄົນລ້ວນແຕ່ປະເຊີນກັບຊ່ວງເວລາແຫ່ງຄວາມຜິດຫວັງ: ການອອກແບບທີ່ສົມບູນແບບທີ່ຖືກທຳລາຍໂດຍຂອບທີ່ຫຍາບຄາຍ, ການຕັດທີ່ບໍ່ສົມບູນ, ຫຼື ຮອຍໄໝ້. ມັນເປັນປະສົບການທີ່ພົບເລື້ອຍ, ແຕ່ຂ່າວດີແມ່ນວ່າບັນຫາສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນສາມາດແກ້ໄຂໄດ້.

ສິ່ງສຳຄັນແມ່ນການຄິດຄືກັບຊ່າງເຕັກນິກ ແລະ ຕັດຄືກັບມືອາຊີບ. ທຸກໆຄວາມຜິດພາດໃນການຕັດແມ່ນອາການທີ່ຊີ້ບອກເຖິງສາເຫດຕົ້ນຕໍ, ບໍ່ວ່າຈະຢູ່ໃນການຕັ້ງຄ່າຂອງເຄື່ອງຈັກ, ກົນໄກທີ່ລະອຽດອ່ອນຂອງມັນ, ຫຼື ຊິ້ນສ່ວນກົນຈັກຂອງມັນ. ຄູ່ມືນີ້ໃຫ້ຂອບການເຮັດວຽກທີ່ເປັນລະບົບເພື່ອວິນິດໄສ ແລະ ແກ້ໄຂບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ໄດ້ຢ່າງວ່ອງໄວ, ເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍຕົວການທີ່ພົບເລື້ອຍທີ່ສຸດ.

ການຕອບສະໜອງຄັ້ງທຳອິດ: ການແກ້ໄຂຂໍ້ບົກຜ່ອງດ້ານຄຸນນະພາບການຕັດທົ່ວໄປ

ທ່ານເຫັນຜົນໄດ້ຮັບທີ່ບໍ່ດີໃນຊິ້ນວຽກຂອງທ່ານບໍ? ຖ້າທ່ານກຳລັງຖາມວ່າຈະປັບປຸງຄຸນນະພາບການຕັດເລເຊີໄດ້ແນວໃດ, ຈຸດຢຸດທຳອິດຂອງທ່ານຄວນເປັນການຕັ້ງຄ່າຫຼັກຂອງເຄື່ອງຈັກສະເໝີ. ປັດໄຈເຫຼົ່ານີ້ສາມາດສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງການຕັດເລເຊີຫຼາຍກວ່າສິ່ງອື່ນໃດ.

ອາການ: ຮອຍຕັດບໍ່ຄົບຖ້ວນ, ຂີ້ຕົມ, ຂີ້ເທົ່າ, ຫຼື ຂອບຫຍາບ

ສິ່ງເຫຼົ່ານີ້ແມ່ນຄຳຮ້ອງທຸກທີ່ພົບເລື້ອຍທີ່ສຸດ, ແລະເກືອບທຸກຄັ້ງພວກມັນມັກຈະຕິດຕາມກັບໄປຫາຄວາມບໍ່ສົມດຸນໃນຕົວກໍານົດການຂະບວນການຫຼັກ. ກ່ອນທີ່ທ່ານຈະແຍກເຄື່ອງຈັກອອກຈາກກັນ, ໃຫ້ກວດສອບສິ່ງເຫຼົ່ານີ້ສີ່ສິ່ງຂອງ:

1.ພະລັງງານເລເຊີ ແລະ ຄວາມໄວໃນການຕັດ:ສອງຢ່າງນີ້ເຮັດວຽກຮ່ວມກັນ. ຖ້າຄວາມໄວຂອງທ່ານສູງເກີນໄປສຳລັບລະດັບພະລັງງານ, ເລເຊີຈະບໍ່ຕັດຜ່ານ. ຖ້າມັນຊ້າເກີນໄປ, ຄວາມຮ້ອນສ່ວນເກີນຈະສະສົມ, ເຮັດໃຫ້ເກີດການລະລາຍ, ຮອຍຂູດ, ແລະ ຂອບຫຍາບ. ຊອກຫາ "ຈຸດທີ່ດີທີ່ສຸດ" ສຳລັບວັດສະດຸ ແລະ ຄວາມໜາສະເພາະຂອງທ່ານ.

2.ຕຳແໜ່ງໂຟກັສ:ນີ້ແມ່ນສິ່ງສຳຄັນຫຼາຍ. ລຳແສງທີ່ບໍ່ມີໂຟກັສຈະກະຈາຍພະລັງງານຂອງມັນ, ເຊິ່ງນຳໄປສູ່ການຕັດທີ່ກວ້າງກວ່າ ແລະ ອ່ອນແອກວ່າ. ໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າລຳແສງຖືກໂຟກັສຢ່າງສົມບູນ ຫຼື ຢູ່ຕ່ຳກວ່າໜ້າຜິວຂອງວັດສະດຸເລັກນ້ອຍເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຜົນທີ່ສະອາດທີ່ສຸດ.

3.ຄວາມດັນອາຍແກັສຊ່ວຍເຫຼືອ:ອາຍແກັສຊ່ວຍ (ເຊັ່ນ: ອົກຊີເຈນ ຫຼື ໄນໂຕຣເຈນ) ເຮັດຫຼາຍກວ່າພຽງແຕ່ກຳຈັດວັດສະດຸທີ່ລະລາຍອອກຈາກເສັ້ນທາງຕັດ. ຖ້າຄວາມດັນຕໍ່າເກີນໄປ, ຂີ້ເທົ່າຈະຕິດກັບຂອບລຸ່ມ. ຖ້າມັນສູງເກີນໄປ, ມັນສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມວຸ້ນວາຍ ແລະ ການຕັດທີ່ຫຍາບຄາຍ ແລະ ເປັນຄື້ນ.

4. ສະພາບ ແລະ ຂະໜາດຂອງຫົວສີດ:ຫົວສີດຈະສົ່ງອາຍແກັສຊ່ວຍເຫຼືອເຂົ້າໄປໃນຮອຍຕັດ. ຫົວສີດທີ່ເສຍຫາຍ, ເປື້ອນ, ຫຼືອຸດຕັນຈະສ້າງກະແສອາຍແກັສທີ່ວຸ້ນວາຍ, ເຮັດໃຫ້ຄຸນນະພາບຂອງການຕັດຫຼຸດລົງ. ໃນທຳນອງດຽວກັນ, ການໃຊ້ຫົວສີດທີ່ມີຮູເປີດໃຫຍ່ເກີນໄປສຳລັບວຽກສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຄວາມດັນ ແລະ ເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາໄດ້. ກວດກາຫົວສີດດ້ວຍຕາທຸກໆມື້. ຮັບປະກັນວ່າມັນສະອາດ, ຢູ່ກາງ, ແລະ ບໍ່ມີຮອຍບຸບ ຫຼື ຮອຍແຕກ.

ຖ້າປັບ “ໃຫຍ່” ເຫຼົ່ານີ້4"ບໍ່ໄດ້ແກ້ໄຂບັນຫາ, ບັນຫາອາດຈະເປັນເລື່ອງກົນຈັກ, ເຊັ່ນ: ການສັ່ນສະເທືອນຈາກສາຍແອວ ຫຼື ແບຣິ່ງທີ່ເສື່ອມສະພາບ.

ອັນທີສອງການແກ້ໄຂບັນຫາ: ຄວາມລົ້ມເຫຼວທົ່ວລະບົບ

ບາງຄັ້ງບັນຫາບໍ່ແມ່ນຄຸນນະພາບຂອງການຕັດ - ແຕ່ມັນແມ່ນວ່າເຄື່ອງຈັກບໍ່ສາມາດເຮັດວຽກໄດ້ເລີຍ. ກ່ອນທີ່ທ່ານຈະຕົກໃຈ, ໃຫ້ກວດສອບບັນຊີກວດສອບຄວາມປອດໄພ ແລະ ລະບົບງ່າຍໆນີ້.

ອາການ: ເຄື່ອງຈັກບໍ່ສາມາດເປີດໄດ້ ຫຼື ເລເຊີບໍ່ສາມາດຍິງໄດ້

ໃນກໍລະນີເຫຼົ່ານີ້, ວິທີແກ້ໄຂມັກຈະງ່າຍດາຍຢ່າງໜ້າປະຫລາດໃຈ ແລະ ກ່ຽວຂ້ອງກັບລັກສະນະຄວາມປອດໄພທີ່ຕິດຕັ້ງມາພ້ອມຂອງເຄື່ອງຈັກ.

ກວດສອບຈຸດຢຸດສຸກເສີນ:ປຸ່ມຖືກກົດເຂົ້າໄປແລ້ວບໍ? ນີ້ແມ່ນສາເຫດທົ່ວໄປທີ່ສຸດສຳລັບເຄື່ອງຈັກທີ່ "ຕາຍ".

ກວດສອບລະບົບລັອກຄວາມປອດໄພ:ແຜງຄວບຄຸມການເຂົ້າເຖິງທັງໝົດ ແລະ ຝາປິດຫຼັກປິດສະໜິດແລ້ວບໍ? ເຄື່ອງຈັກສ່ວນໃຫຍ່ມີເຊັນເຊີທີ່ປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເລເຊີຍິງອອກ ຖ້າມີປະຕູໃດເປີດຢູ່.

ກວດສອບລະບົບເຮັດຄວາມເຢັນ:ເຄື່ອງເຮັດຄວາມເຢັນນ້ຳເປີດຢູ່ບໍ່, ແລະ ນ້ຳໄຫຼບໍ່? ທໍ່ເລເຊີສ້າງຄວາມຮ້ອນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ ແລະ ຈະບໍ່ລຸກໄໝ້ໂດຍບໍ່ມີການເຮັດຄວາມເຢັນເພື່ອປົກປ້ອງຕົວມັນເອງຈາກຄວາມເສຍຫາຍ.

ກວດສອບຟິວ ແລະ ເບຣກເກີ:ຊອກຫາເບຣກເກີວົງຈອນທີ່ຕັດ ຫຼື ຟິວຂາດຢູ່ໃນແຜງຄວບຄຸມຂອງໂຮງງານຂອງທ່ານ ຫຼື ຢູ່ໃນຕົວເຄື່ອງຈັກເອງ.

ການເຈາະເລິກ: ລາຍການກວດສອບສາເຫດຕົ້ນຕໍ

ຖ້າການແກ້ໄຂດ່ວນບໍ່ໄດ້ຜົນ, ມັນເຖິງເວລາແລ້ວທີ່ຈະຕ້ອງຂຸດຄົ້ນໃຫ້ເລິກເຊິ່ງກວ່າເກົ່າ. ການກວດສອບລະບົບຍ່ອຍຂອງແຕ່ລະເຄື່ອງຢ່າງເປັນລະບົບຈະຊ່ວຍໃຫ້ທ່ານຮູ້ສາເຫດທີ່ແທ້ຈິງໄດ້.

ບັນຫາຢູ່ໃນເສັ້ນທາງ Optical ບໍ?

ລັງສີເລເຊີຈະດີເທົ່າກັບເສັ້ນທາງທີ່ມັນເດີນທາງໄປເທົ່ານັ້ນ.

ຂໍ້ບົກຜ່ອງທາງສາຍຕາທົ່ວໄປ:ເລນໂຟກັສ ຫຼື ກະຈົກທີ່ເປື້ອນ ຫຼື ມີຮອຍຂີດຂ່ວນ ເປັນສາເຫດຫຼັກທີ່ເຮັດໃຫ້ພະລັງງານຫຼຸດລົງ. ຝຸ່ນ, ຄວັນ, ແລະ ຢາງສາມາດລະລາຍຢູ່ເທິງໜ້າຜິວ, ກີດຂວາງ ແລະ ກະແຈກກະຈາຍລຳແສງ. ລຳແສງທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງກັນຈະບໍ່ຕົກໃສ່ຈຸດກາງຂອງເລນ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຮູບມີຮອຍຕັດທີ່ອ່ອນແອ ແລະ ມີມຸມ.

ວິທີແກ້ໄຂ:ກວດສອບ ແລະ ທຳຄວາມສະອາດເລນທັງໝົດເປັນປະຈຳດ້ວຍຜ້າເຊັດເລນທີ່ເໝາະສົມ. ກວດສອບການຈັດລຽນລຳແສງເພື່ອຮັບປະກັນວ່າລຳແສງເຄື່ອນທີ່ຢ່າງຖືກຕ້ອງຈາກທໍ່ໄປຫາວັດສະດຸ.

ບັນຫາຢູ່ໃນລະບົບກົນຈັກບໍ?

ຫົວເລເຊີຂອງທ່ານເຄື່ອນທີ່ດ້ວຍລະບົບການເຄື່ອນໄຫວທີ່ແນ່ນອນ. ຄວາມລາດຊັນ ຫຼື ຄວາມຜິດພາດໃດໆຢູ່ທີ່ນີ້ຈະແປໂດຍກົງເຖິງການຕັດ.

ຂໍ້ບົກຜ່ອງທົ່ວໄປຂອງການເຄື່ອນໄຫວ:ສາຍແອວທີ່ວ່າງ, ແບຣິ່ງທີ່ສວມໃສ່, ຫຼື ເສດເຫຼືອຢູ່ເທິງຮາງນຳທາງສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດການສັ່ນສະເທືອນ, ເຊິ່ງນຳໄປສູ່ເສັ້ນລວດລາຍ ຫຼື ຂະໜາດທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ.

ວິທີແກ້ໄຂ:ກວດກາອົງປະກອບການເຄື່ອນໄຫວທັງໝົດເປັນປະຈຳ. ຮັກສາຮາງນຳທາງໃຫ້ສະອາດ ແລະ ມີນໍ້າມັນຫລໍ່ລື່ນຕາມຂໍ້ກຳນົດຂອງຜູ້ຜະລິດຂອງທ່ານ. ກວດສອບຄວາມຕຶງຂອງສາຍແອວ; ພວກມັນຄວນຈະຕຶງແຕ່ບໍ່ແໜ້ນເກີນໄປ.

ບັນຫາແມ່ນຂຶ້ນກັບວັດສະດຸສະເພາະບໍ?

ວັດສະດຸທີ່ແຕກຕ່າງກັນມີພຶດຕິກຳແຕກຕ່າງກັນພາຍໃຕ້ເລເຊີ.

ສິ່ງທ້າທາຍ: ເຫຼັກສະແຕນເລດ (ການຜຸພັງ):ເມື່ອຕັດເຫຼັກສະແຕນເລດດ້ວຍອົກຊີເຈນ, ທ່ານສາມາດໄດ້ຂອບທີ່ມີສີດຳ ແລະ ຜຸພັງ.

ວິທີແກ້ໄຂ:ໃຊ້ອາຍແກັສຊ່ວຍໄນໂຕຣເຈນທີ່ມີຄວາມບໍລິສຸດສູງເພື່ອສ້າງຂອບທີ່ສະອາດ ແລະ ບໍ່ມີອົກໄຊ.

ສິ່ງທ້າທາຍ: ໂລຫະສະທ້ອນແສງ (ອາລູມິນຽມ, ທອງແດງ):ວັດສະດຸທີ່ເຫຼື້ອມເປັນເງົາສາມາດສະທ້ອນລັງສີເລເຊີກັບຄືນສູ່ເຄື່ອງຈັກ, ເຊິ່ງອາດຈະເຮັດໃຫ້ລະບົບສາຍຕາເສຍຫາຍໄດ້.

ວິທີແກ້ໄຂ:ໃຊ້ພະລັງງານທີ່ສູງຂຶ້ນ ແລະ ໂໝດກະພິບເພື່ອຮັບປະກັນວ່າພະລັງງານຖືກດູດຊຶມ. ຜູ້ປະຕິບັດງານບາງຄົນໃຊ້ການເຄືອບຕ້ານການສະທ້ອນ ຫຼື ການປະດັບພື້ນຜິວ.

ນອກເໜືອໄປຈາກການສ້ອມແປງ: ເວລາທີ່ຈະຍົກລະດັບເຄື່ອງຕັດເລເຊີຂອງທ່ານ

ບາງຄັ້ງ, ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການສ້ອມແປງທີ່ຍັງຄົງຄ້າງ, ເຕັກໂນໂລຊີທີ່ລ້າສະໄໝ, ຫຼື ຄວາມຕ້ອງການການຜະລິດໃໝ່ເຮັດໃຫ້ມັນຊັດເຈນວ່າ: ມັນເຖິງເວລາແລ້ວທີ່ຈະຢຸດການແກ້ໄຂ ແລະ ເລີ່ມຍົກລະດັບ. ຖ້າທ່ານຕ້ອງການເພີ່ມກຳລັງການຜະລິດ, ປັບປຸງຄວາມແມ່ນຍຳ, ຫຼື ຕັດວັດສະດຸໃໝ່, ການລົງທຶນໃນເຄື່ອງຕັດເລເຊີໃໝ່ອາດເປັນບາດກ້າວຕໍ່ໄປທີ່ສົມເຫດສົມຜົນຂອງທ່ານ.

ເຂົ້າໃຈລາຄາເຄື່ອງຕັດເລເຊີ

ເມື່ອທ່ານຄົ້ນຫາລາຄາເຄື່ອງຕັດເລເຊີ, ທ່ານຈະພົບກັບລາຄາທີ່ຫຼາກຫຼາຍ. ລາຄາສຸດທ້າຍແມ່ນຖືກກຳນົດໂດຍຕົວແປຫຼັກຈຳນວນໜຶ່ງທີ່ສົ່ງຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ປະສິດທິພາບ ແລະ ຄວາມສາມາດ.

ວິທີແກ້ໄຂທີ່ດີທີ່ສຸດ: ຕາຕະລາງການບຳລຸງຮັກສາແບບປ້ອງກັນລ່ວງໜ້າ

ວິທີທີ່ດີທີ່ສຸດໃນການແກ້ໄຂບັນຫາຄືການປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ບັນຫາເຫຼົ່ານັ້ນເກີດຂຶ້ນ. ການບຳລຸງຮັກສາແບບງ່າຍໆແມ່ນວິທີທີ່ມີປະສິດທິພາບທີ່ສຸດເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມໜ້າເຊື່ອຖືຂອງເຄື່ອງຈັກ ແລະ ຜົນໄດ້ຮັບທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ.

ການບຳລຸງຮັກສາປະຈຳວັນ (ຕໍ່າກວ່າ 5 ນາທີ)

ກວດສອບ ແລະ ທຳຄວາມສະອາດປາຍປາຍຂອງປາຍສີດ.

ກວດກາດ້ວຍຕາ ແລະ ທຳຄວາມສະອາດເລນໂຟກັສ.

ການບຳລຸງຮັກສາປະຈຳອາທິດ

ເຮັດຄວາມສະອາດກະຈົກທັງໝົດໃນເສັ້ນທາງ optical.

ກວດສອບລະດັບຂອງເຄື່ອງເຮັດຄວາມເຢັນນ້ຳ ແລະ ຊອກຫາການປົນເປື້ອນໃດໆ.

ເຊັດແຜ່ນຕັດເພື່ອເອົາສິ່ງເສດເຫຼືອອອກ.

ການບຳລຸງຮັກສາລາຍເດືອນ

ຫລໍ່ລື່ນຮາງນຳທາງ ແລະ ແບຣິ່ງກົນຈັກທັງໝົດຕາມຄູ່ມື.

ກວດສອບສາຍແອວທັງໝົດສຳລັບຄວາມຕຶງ ແລະ ຮ່ອງຮອຍຂອງການສວມໃສ່ທີ່ເໝາະສົມ.

ເຮັດຄວາມສະອາດພັດລົມດູດອາກາດພາຍໃນ ແລະ ທໍ່ລະບາຍອາກາດຂອງເຄື່ອງ.

ສະຫຼຸບ: ຄວາມໜ້າເຊື່ອຖືຜ່ານການດູແລຢ່າງເປັນລະບົບ

ບັນຫາການຕັດດ້ວຍເລເຊີສ່ວນໃຫຍ່ບໍ່ແມ່ນເລື່ອງລຶກລັບ. ພວກມັນແມ່ນບັນຫາທີ່ສາມາດແກ້ໄຂໄດ້ເຊິ່ງສາມາດຕິດຕາມກັບໄປຫາສາເຫດສະເພາະ. ໂດຍການນຳໃຊ້ວິທີການແກ້ໄຂບັນຫາຢ່າງເປັນລະບົບ - ການກວດສອບການຕັ້ງຄ່າ, ຈາກນັ້ນລະບົບທັດສະນະ, ຈາກນັ້ນລະບົບກົນຈັກ - ທ່ານສາມາດແກ້ໄຂບັນຫາສ່ວນໃຫຍ່ຈາກການຕັດປະຈຳວັນຂອງທ່ານໄດ້.

ໃນທີ່ສຸດ, ການປ້ອງກັນແບບຕັ້ງໜ້າແມ່ນດີກວ່າ ແລະ ລາຄາຖືກກວ່າການສ້ອມແປງແບບຕອບໂຕ້ສະເໝີ. ຕາຕະລາງການບຳລຸງຮັກສາແບບປ້ອງກັນທີ່ສອດຄ່ອງແມ່ນຄວາມລັບທີ່ແທ້ຈິງຕໍ່ຄວາມໜ້າເຊື່ອຖືຂອງເຄື່ອງຈັກ ແລະ ການຕັດທີ່ສົມບູນແບບໃນທຸກໆຄັ້ງ.

ສຳລັບການສ້ອມແປງທີ່ສັບສົນ, ບັນຫາທີ່ຍັງຄົງຄ້າງ, ຫຼື ຄຳແນະນຳກ່ຽວກັບການລົງທຶນໃນອຸປະກອນໃໝ່, ຢ່າລັງເລທີ່ຈະຕິດຕໍ່ຜູ້ໃຫ້ບໍລິການທີ່ເຊື່ອຖືໄດ້ເພື່ອຂໍຄວາມຊ່ວຍເຫຼືອແບບມືອາຊີບ.

ຄຳຖາມທີ່ຖືກຖາມເລື້ອຍໆ (FAQ)

Q:ສາເຫດຂອງຜົນຜະລິດພະລັງງານເລເຊີທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງແມ່ນຫຍັງ?

A:ພະລັງງານທີ່ບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີມັກຈະຊີ້ບອກເຖິງຫຼອດເລເຊີທີ່ລົ້ມເຫຼວ, ເລນໂຟກັສທີ່ເປື້ອນ ຫຼື ເສຍຫາຍ, ຫຼື ບັນຫາກັບແຫຼ່ງຈ່າຍໄຟແຮງດັນສູງ. ນອກຈາກນີ້, ໃຫ້ກວດສອບວ່າເຄື່ອງເຮັດຄວາມເຢັນນ້ຳຂອງທ່ານຮັກສາອຸນຫະພູມໃຫ້ຄົງທີ່.

Q:ຂ້ອຍຄວນເຮັດຄວາມສະອາດເລນ ແລະ ກະຈົກຂອງເລເຊີຂອງຂ້ອຍເລເຊີເລື້ອຍໆປານໃດ?

A:ສຳລັບການນຳໃຊ້ໜັກ, ແນະນຳໃຫ້ກວດສອບ ແລະ ທຳຄວາມສະອາດເລນໂຟກັສຢ່າງໄວໆທຸກໆມື້. ຄວນທຳຄວາມສະອາດກະຈົກທັງໝົດຢ່າງຄົບຖ້ວນທຸກໆອາທິດ. ຖ້າທ່ານກຳລັງຕັດວັດສະດຸທີ່ຜະລິດຄວັນ ຫຼື ສິ່ງເສດເຫຼືອຫຼາຍ, ເຊັ່ນ: ໄມ້ ຫຼື acrylic, ທ່ານອາດຈະຕ້ອງທຳຄວາມສະອາດພວກມັນເລື້ອຍໆຂຶ້ນ.

Q:ຂ້ອຍບໍ່ຄວນຕັດວັດສະດຸໃດດ້ວຍເລເຊີ?

A:ຢ່າຕັດວັດສະດຸທີ່ມີຄລໍຣີນ ເຊັ່ນ PVC ຫຼື ໄວນິລ. ເມື່ອຖືກຄວາມຮ້ອນ, ມັນຈະປ່ອຍອາຍແກັສຄລໍຣີນທີ່ເປັນພິດອອກມາ ເຊິ່ງມີລິດກັດກ່ອນສູງ ແລະ ສາມາດທຳລາຍລະບົບສາຍຕາ ແລະ ກົນໄກຂອງເຄື່ອງຈັກຂອງທ່ານໄດ້ຢ່າງຖາວອນ, ບໍ່ຕ້ອງເວົ້າເຖິງວ່າມັນເປັນອັນຕະລາຍຕໍ່ສຸຂະພາບຂອງທ່ານ. ຫຼີກລ່ຽງວັດສະດຸທີ່ມີສ່ວນປະກອບທີ່ບໍ່ຮູ້ຈັກ.